Équipements industriels connectés : mythes et réalités

Le marché des équipements connectés industriels dont la technologie repose sur l’IIoT (Industrial Internet of Things) est en pleine croissance. Dans son rapport intitulé « Digital Transformation – an Internet of Things perspective », le cabinet IDC estime que les objets connectés industriels ont atteint le cap des 13 milliards d’unités déployées en 2015 et passeront à 30 milliards d’ici 2020. Les premiers secteurs concernés par des solutions de gestion des équipements connectés sont : la production, le transport, l’énergie, les services d’utilité publique et la distribution.

Autrement dit, pour ne pas perdre en productivité face à leurs concurrentes qui amorcent leur entrée dans l’Industrie du Futur, les entreprises industrielles doivent commencer à se tourner elles aussi vers les équipements connectés. Aujourd’hui, pourtant, plusieurs idées reçues sur la technologie de l’IIoT freinent de nombreuses organisations. Trois grands obstacles reviennent régulièrement :

Mythe #1 : Il est plus sage d’attendre une future standardisation des équipements connectés

Sur le BtoC, la standardisation, qu’elle soit induite par une réglementation ou par la concurrence, est la clé du succès. A contrario, la standardisation des équipements industriels connectés n’est pas d’actualité. Des initiatives sont régulièrement lancées pour standardiser et normaliser ces « objets », mais elles restent vaines en raison de l’impossibilité de savoir quel type d’objet peut se généraliser ou restera marginal dans les entreprises.

En outre, le taux de rotation des objets est bien plus faible que dans le BtoC où, par exemple, les utilisateurs changent régulièrement de smartphone. En effet, si une entreprise adopte un équipement à la pointe de la technologie IIoT, elle ne le remplacera qu’après plusieurs années afin d’en amortir l’investissement.

Les entreprises doivent donc prendre conscience qu’il n’est pas possible de s’attendre à une standardisation sur la manière dont des équipements peuvent devenir connectés. Il est plus judicieux pour elles de réfléchir à comment connecter l’existant avec des capteurs afin de permettre à leurs actifs de communiquer entre eux.

Mythe #2 : déployer des équipements industriels connectés impliquerait un bouleversement ingérable pour l’entreprise

Le succès d’un projet IIoT réside dans le fait de le déployer étape par étape, avec des objectifs raisonnables et réalisables au fur et à mesure. Il ne s’agit pas d’une mise en place en « big bang » qui ferait passer du jour en lendemain l’entreprise dans l’industrie du futur – au contraire de l’IoT grand public qui est, lui, véritablement disruptif, à l’instar de ce qu’Uber ou Netflix ont fait sur leur marché respectif.

Dans la majorité des cas, l’Industrial Internet-of-Things vise à développer l’activité et la productivité de l’entreprise, et non de révolutionner l’ensemble de ses processus. Le rapport IDC évoqué précédemment montre que les principaux bénéfices de l’IIoT recherchés par les entreprises sont : l’optimisation de la productivité (pour 14,2% des entreprises interrogées), l’amélioration de la qualité de services et des délais de mise sur le marché (11,2%), le renforcement des processus métiers (10,2%), la réduction des coûts (9,9%) et l’amélioration de la prise de décisions (9,3%).

La grande majorité des entreprises ayant déjà des équipements industriels connectés opérationnels ont procédé avec succès, de manière progressive. Cela peut commencer avec un seul équipement, comme par exemple un capteur de température ou de conditions climatiques pouvant permettre à un autre équipement de fonctionner plus efficacement. L’entreprise peut ensuite développer son parc, pas à pas. Progressivement, elle optimise sa performance grâce à l’automatisation de certaines fonctions permise par la communication entre équipements et objets.

Pour résumer, il faut se demander comment, progressivement, gagner en efficacité. Et non comment révolutionner ses processus métier. Le changement doit être structurel et l’IIoT est un levier pour améliorer la performance de l’entreprise.

Mythe #3 : l’IIoT demande des investissements trop importants

Il y a encore quelques années, cette idée aurait pu être crédible. Mais aujourd’hui le déploiement de l’IIoT est plus abordable que jamais pour les raisons suivantes :

• La baisse du coût des équipements et logiciels IIoT : du plus petit capteur aux équipements les plus complexes, le coût de l’IIoT va en diminuant d’année en année. Il existe désormais des gammes de capteurs intelligents et solutions très accessibles financièrement. Aujourd’hui, un chariot élévateur peut par exemple devenir connecté pour une dizaine d’euros. Il y a dix ans, cela aurait pu dépasser le millier d’euros.
• L’accès à internet, toujours plus large et moins cher : il est de plus en plus facile techniquement de connecter de nombreux équipements entre eux sur une zone géographique de plus en plus large, et à faible coût. Cette tendance ira en se confirmant dans le temps grâce aux différents développements et notamment grâce aux réseaux mobiles 5G et LoRa (réseau dédié aux objets connectés).
• L’efficience des plateformes Cloud dédiées à l’Internet-of-Thing : les plateformes de gestion des objets connectés présentent de nombreux avantages pour les entreprises : livrées clés en main, gestion d’une multitude d’objets, stockage des données.

Déployer un projet d’IoT industriel est donc accessible pour les entreprises et présente, grâce aux technologies et solutions existantes aujourd’hui, un risque moins élevé qu’auparavant – voire même des conditions optimales pour être mené avec succès.

Exploiter les données de manière opérationnelle : la clé du succès d’un projet IIoT

Pour les entreprises souhaitant déployer un tel projet, il est enfin indispensable de prendre en considération la manière dont les données seront exploitées d’un point de vue concret et opérationnel. Il ne suffit pas de collecter ces données et de les analyser. Elles doivent être transformées en prises de décisions et en actions optimisant les processus métier : un plan de maintenance amélioré, des niveaux de services plus élevés, une meilleure gestion de la supply chain, un renforcement de la valeur ajoutée des produits, un développement de nouveaux business models, etc.
L’exploitation opérationnelle des données peut se faire de différentes façons. Mais dans tous les cas, la clé consiste à automatiser le bon processus en fonction des données collectées. L’exemple proposé précédemment illustre bien ce fait : une entreprise qui équipe ses appareils de capteurs de température sera alertée dès que l’un d’eux s’approchera de la surchauffe, et pourra réagir plus rapidement pour en assurer la maintenance. Une maintenance automatisée permet aussi d’éviter d’éventuelles pannes pouvant être définitives et donc génératrice de coûts.

Rendre les données opérationnelles accessibles et automatiser les processus : c’est là la vraie promesse de l’IIoT.